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富士康科技集團在山西晉城建立機器人基地，在2012年底可實現2萬臺機器人產量。這是自2011年，富士康總裁郭臺銘宣稱于2014年實現百萬臺機器人作業后，該企業發布的最新消息，可見制造業的巨無霸急于將機器人推到生產線，以減少一線工人的迫切心理。
重復操作的替代者
2012年12月初，在深圳富士康觀瀾園區一個車間中，一臺富士康自產的“Foxbot”機器人正在調試。
這是iphone5后殼的表面處理車間。十幾臺拋光機床嗡嗡作業，背景有悠揚的鋼琴曲，據稱這是為了舒緩工人的作業情緒。面孔稚嫩的男女工人們各自守崗，鮮見交談，默默操作著手里的工件，或將工件置于治具上讓機床進行拋光，或將工件取下置于一個綠色盒子中。他們佩戴口罩、乳膠手套，因為常常要接觸濕拋液和清洗液等化學藥劑。
整個車間僅有一臺機器人。這臺高2米的綠色機器人尚未裝上“手”，其底座線纜連接了一臺高約0.5米的鐵皮“箱子”。那是機器人的控制系統。
這臺機器人將代替旁邊正在上料的一名男性青年工人。這個年輕人正在對鋁合金的后殼工件進行側面拋光加工，這些工件已經過粗拋光加工，其表面仍有一些細微的條紋，需要再精拋光，使其達到鏡面效果。他每次需將工件放在數控機床的治具上，數控機床每28秒即精拋光一個工件，也就是說，這個年輕人需要每28秒上料一次，并將加工完畢的產品置于綠色盒子中。這個盒子可容納36個產品。
未來調試完畢后，這臺機器人就能完成抓取工件這一系列動作，不涉及精密操作，相對簡單。整個車間僅完成iphone5后殼的側面精拋光和底面精拋光兩種操作，其流水線作業僅限于“上料、研磨、下料”三步。蘋果的生產線不會輕易改動，出于規格和材料特殊的要求，其零部件比一般的零部件難以加工，這就使得每個環節用機器人替換都需要漫長的調試。
并非將現有的生產線上的工人撤出，裝上機器人就實現了自動化，因為還要同步對生產線進行適應性改造。由于生產線上的設備原是針對人操作而設計，很多環節的精度無法保證能配合機器人每一次高度一致的動作要求，比如此前工件到達每一個工位是靠人眼去判讀，機器人替代后，就需要安裝傳感器進行測量，以提高生產線精度。
富士康已經有了成熟的機器人作業流水線。觀瀾園區的成型二廠的iPhone5耳機生產車間已在使用機器人。該車間共有100多臺有信（YU SHIN）機器人，工人將其稱作機械手。工人將白色無味的豆粒大小顆粒塑料放入成型機注塑成型后，機器人每11秒取出8個產品。自2012年3月，機器人來了之后，工作量提升驚人，每臺機器人每12個小時可取出2.4萬個產品，此前人工12小時僅1萬個產品的工作量，而且一個工人照看兩臺成型機就夠了，此前是兩個人照看一臺成型機。
富士康新聞發言人劉坤告訴記者，目前機器人完成的僅是重復性高而對工藝要求不是特別高的工序，后期一些精密的工序仍然是手工。
富士康深圳龍華園區在生產組裝ipad2和ipad mini，觀瀾園區則生產組裝iphone5和ipod。在觀瀾拋光車間這臺機器人調試完畢運行成熟后，將推廣到鄭州園區，那里擔負了70％的iphone5的生產任務。
流水線上的一環
按照郭臺銘的說法，機器人將用于“協助”而非“替代”人類，它們將出現在拋光、打磨、鐳射打標、焊接、噴涂等作業崗位。
富士康未使用機器人對蘋果產品的外殼進行精拋光，而只是嘗試利用它抓取放置工件等簡單操作。因為與精密的數控機床相比，普通工業機器人由于工作溫度的變化和負載會引起誤差，尚存在重復定位精度差的問題，不能滿足拋光要求。蘋果公司要求iphone5側拋精度0.001毫米，也只有數控機床能夠達到，即使機器人巨頭ABB的機器人也只能達到重復定位精度0.01毫米。
對富士康而言，蘋果產品出貨的壓力主要來自拋光等金屬加工工序。能夠為蘋果產品進行鋁合金外殼加工，這也是富士康代工蘋果最富競爭力的技術優勢。曾在龍華園區從事金屬加工的技術員吳兆稱，在長寬均達100米的金屬加工車間，約6000人（其中技術員600多人）完成ipad外殼的金屬加工，機器人則只有兩臺，且目前只有一臺能夠運行。這是因為機器人有稍微偏差就會報警停工。由于機器臂不穩定，下游就要增加人手進行檢測產品不良率。
ipad外殼的金屬加工有八個工序，僅拋光就需三次。事實上，拋光有關的作業是最應實現機器人作業的工序。因為該工藝產生大量金屬粉塵容易讓操作者患上塵肺病。富士康工人作業環境不容樂觀。如干式拋光采用布輪或砂紙等直接對工件表面拋光，粉塵會四處飛揚。盡管配置了風機吸塵，工人也佩戴口罩，仍有工人稱，碩大的車間沒有窗戶，車間四周和機器上常常落上厚厚一層粉塵。深圳市寶安區疾控中心在2012年10月對觀瀾園區檢查發現，現場通風嚴重不足，部分排風扇無法工作。
拋光引起的粉塵也引發了2011年富士康成都園區爆炸事件。當時在ipad2的拋光車間，打磨的鋁制粉塵在管道內堆積，遇電器開關打火，在排風桶內引起爆炸。觀瀾園區iphone5后殼精拋車間，使用的是濕式拋光處理，即隨著機床拋光，會噴出一些拋光液，這就讓粉塵沉淀到拋光液中，以便到后期再回收。盡管如此，做過此操作的工人稱，乳白色的液體均為化學藥劑，氣味刺激。此外，金屬加工車間噪聲大，工人不得不佩戴耳套進行工作，有工人在工作時間有時會摘下耳套，以致聽力受到影響。
機器人可解此中困境，它們不受惡劣工作環境影響，也不會受情緒左右。
富士康的野心
富士康自主研發的自動化機器人“富士康深圳一號”早在2006年10月的深圳高交會就曾出現，如今的富士康機器人被稱作“Foxbot”。事實上，富士康宣稱，其在2006年即實現機器人的大規模量產，并“在全球業界贏得技術及制造上的后發優勢”。如今富士康已自主研發了核心控制器和部分關鍵零件。
富士康機器人由其旗下鴻超準事業群（SHZBG）負責研發。該事業群生產設備與機器，為生產線提供模具、刀具、金屬加工等產品，其技術水平代表了富士康的核心競爭力。也有業內人士指出，富士康機器人精度要求不高，只能完成簡單操作。不過，眼下機器人的可靠性最為重要，因為它將影響生產線的流暢。在觀瀾園區iphone5測試線上，有6臺機器人“Foxbot”。不過，它們故障頻發，操作員趙飛（化名）說，“一般都是小問題，但還是會影響產量，有時候天天有故障，不過維修也快，幾分鐘即可調好。”
“Foxbot”只是抓取手機產品到檢測線上，讓電腦系統進行上下天線的測試，其他測試如感光、重力、指紋、壓力等測試均由人工完成。早在2011年，該車間就在用“Foxbot”做天線測試。
外界仍對郭臺銘三年裝“100萬臺機器人”持懷疑態度。據國際機器人聯合會2012年統計報告，2011年各國機器人一年新裝機量16.6萬臺，其中中國大陸新裝機量2.2萬臺。這一數據涵蓋了歐美和亞洲的機器人供應商，但不包括富士康機器人此類自產自銷的數據。
出于核心零部件外購的原因，僅就成本而言，制造機器人和購買機器人的成本相差無幾。每臺機器人成本至少在10多萬元以上，加上機器人的外圍設備，富士康100萬臺機器人至少需投資數千億元，這對富士康的資金壓力可想而知。另外，一臺機器人雖然壽命可達十多年，但事實上，隨著作業線產品的更新換代，機器人需要不斷調試和升級，甚至淘汰。這客觀上增大了機器人的使用成本，使機器人代替人工的成本優勢打了折扣。
不過，富士康的野心并非限于空談。這個制造業的巨無霸僅在龍華園區就有15個事業群，相當于15個企業，其很大優勢在于內部資源的整合。除了組裝，富士康自有一些零部件制造和生產的能力。富士康一直在構建自己的話語權，已經實現從簡單的接單到共同制造、共同參與的轉身。或許，富士康的機器人是郭臺銘加快這一轉身的因素之一。
來源：《財經》
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